10.03.2010: Oystar Hassia hat das Verfahren der Dampfaseptik zum Erfolg geführt

Den Keimen wird Dampf gemacht

Die Anforderungen der Konsumenten haben sich in den vergangenen Jahren stark verändert. Die Kunden kaufen heute gesundheitsbewusster und legen mehr Wert auf Frische. Für die Industrie bedeutet dies, dass die Hygienestandards deutlich gestiegen sind. Die Verpackung von Lebensmitteln unter aseptischen Bedingungen ist auch ohne den Einsatz chemischer Mittel möglich, nämlich per Sattdampf.

Die Produkte müssen schonend mit maximaler Keimreduktion hergestellt und verpackt werden und dürfen auch außerhalb der Kühlkette keinerlei Qualitätsverlust erleiden. Häufig werden zur Sterilisation der Packmittel Verfahren unter Verwendung von Wasserstoffperoxid angewandt. Eine Technologie, die Packstoffe physikalisch sterilisiert, Qualität sichert und Haltbarkeit verlängert, ist die Dampfaseptik. Der Name verrät das entscheidende Detail: Die Entkeimung erfolgt per Dampf. Einem natürlichen Medium, frei von Schadstoffen und ohnehin in den meisten Lebensmittelbetrieben vorhanden.

Wie funktioniert die Dampfaseptik?
Das Dampf-System garantiert eine Keimreduktion von > log4, was höchstens einen unsterilen Becher unter 10.000 Bechern bedeutet. Dabei beruht die entkeimende Wirkung allein auf der Einwirkung feuchter Hitze. Da keine Zusätze benötigt werden, steigt zudem die Wertschöpfung in der Produktion. Angewendet wird das Verfahren bereits in Unternehmen weltweit, von Campina in Deutschland bis hin zum marktführenden Babynahrungsmittel-Hersteller in den USA Gerber oder dem amerikanischen Unternehmen ConAgra.


In den Produktionshallen stehen jeweils Form-, Füll- und Verschließmaschinen (FFS) der Baureihe TAS (Thermoforming Aseptic) von Oystar Hassia, dem einzigen Lieferanten von Becher-FFS-Maschinen, der das Dampfaseptik-System nutzt und beherrscht. ConAgra hat zum Beispiel bereits seit Jahren TAS-Maschinen der Oystar Hassia zur Verpackung von Pudding im Einsatz. Zu Beginn dieses Jahres wurde eine sechste Maschine vom Typ TAS 32/48 in Betrieb gestellt. Dabei haben auch verschiedene unabhängige Institute den sicheren Aseptik-Betrieb aller TAS-Maschinen, die gemäß 3A-Vorgaben konstruiert und gebaut werden, bereits bestätigt, unter anderem mit mehreren FDA Approvals in den USA (Food and Drug Administration).

Das Prinzip ist ganz einfach: In der ersten Arbeitsstation wird die Bodenfolie mittels Sattdampf bei circa 150 Grad Celsius für eine kurze Haltezeit sterilisiert – vergleichbar mit einer direkt arbeitenden UHT-Anlage und danach in einem Steriltunnel mit Sterilluftüberdruck weitergeführt. Es folgen das sukzessive Vorwärmen der Bodenfolie über mehrere Maschinentakte hinweg und das Tiefziehen mit servoangetriebenen Vorstreckstempeln und Druckluft in eine wassergekühlte Form sowie die Befüllung der Becher. Die Deckelfolie wird vor der hermetischen Versiegelung der Becher ebenfalls mittels Sattdampf sterilisiert. Erst danach verlässt der Becherstrang den Steriltunnel.


Während des gesamten Prozesses unterliegen die Temperatur, der Druck sowie die Prozesszeiten einer ständigen Kontrolle und werden reproduzierbar im Steuerungssystem abgelegt. Neben der Packmittelentkeimung und dem geschlossenen Weg durch einen Steriltunnel erfüllen auch die Dosieraggregate alle aseptischen Anforderungen, damit völlige Keimfreiheit gewährleistet ist. So sind die TAS-Maschinen mit Cleaning-in-Place-Doseuren (CIP) für eine vollautomatische Reinigung ohne Demontage ausgestattet. Danach wird eine Sterilisation-in-Place (SIP) eingesetzt, die das CIP-Verfahren mit einer durchgängigen Sterilisation verknüpft. Für größtmögliche Produkt-Flexibilität handelt es sich dabei zugleich um Doseure, die eine Mehrkomponentenfüllung je 100 ml Becher, zum Beispiel für gestrudelten Pudding, oder die Abfüllung unterschiedlicher Geschmacksrichtungen je Arbeitstakt ermöglichen.

100.000 Becher pro Stunde
die TAS-Baureihe decktsämtliche Leistungsbereiche ab. Je nach Bechergröße sind Maschinen mit 6-fach bis hin zu einem 48-fachem Format lieferbar. Bei einer Maschinentaktzahl von bis zu 40 Takten pro Minute ergibt sich ein stündlicher Packungsausstoß von rund 14.000 bis 115.000 Bechern. Die Ingenieure von Oystar Hassia entwickeln zudem Verbesserungen, speziell im Hinblick auf erhöhte Betriebssicherheit, auch bei der Packmittelsterilisation. Ein Beispiel hierfür sind Untersuchungen mittels Strömungssimulation, die den bestmöglichen Eintrag des Mediums in die Dampfkammer, dessen exakte Verteilung und optimale Wirkungsweise zum Ziel haben. TW www.oystar.hassia.de