(c) BuschDank zentraler Vakuumversorgung verpackt Gartenfrisch Jung effizient

Idealer Unterdruck im Tray

Frische und verzehrfertige Salate, Gemüsevariationen und Kräuter bis hin zu Fresh-Cut-Obst gehören zur Produktpalette von Gartenfrisch Jung. Das Traditionsunternehmen hat sich im Bereich der frischen Convenience-Produkte durch Qualität und Erfahrung zum deutschen Marktführer entwickelt. Die Versorgung der Traysealer-Verpackungsmaschinen mit Vakuum erfolgt seit Anfang 2019 äußerst energieeffizient durch ein zentrales Vakuumsystem.

Gartenfrisch Jung stellt seine Convenience- Produkte im modernen Betrieb im baden-württembergischen Jagsthausen her. Um das ganze Jahr über frische Rohware liefern zu können, stammt diese aus eigenen Betrieben in Deutschland und Portugal. Der Anbau in zwei verschiedenen Klimazonen garantiert die ganzjährige Lieferfähigkeit des kompletten Produktsortiments, das über Supermarktketten und Discounter an Endkunden in ganz Deutschland geht. Die verzehrfertigen Salate werden in Schalen unter Eigen- und Fremdlabeln verpackt.

Die Geschichte von Gartenfrisch Jung geht bis in das Jahr 1795 zurück. Was damals mit einem kleinen Acker begann, hat sich heute zu integrierten und kontrollierten Anbaubetrieben von Salat und Gemüse und der Weiterverarbeitung dieser Produkte entwickelt. Heute verarbeitet Gartenfrisch Jung täglich 120 Tonnen Rohware. Dies entspricht einem Warenumschlag von 2.000 Paletten, die mit 80 Kühlfahrzeugen an die Kunden ausgeliefert werden.

Die verzehrfertigen Salatvariationen werden auf zwölf Verpackungslinien mit Traysealer-Verpackungsmaschinen verpackt. In der Vergangenheit waren diese mit je einer Drehschieber-Vakuumpumpe beziehungsweise eine davon mit zwei Vakuumpumpen ausgestattet. Insgesamt 13 Vakuumpumpen dienten zum Evakuieren der Schalen auf das benötigte Vakuumniveau vor dem Versiegeln. Auf allen zwölf Verpackungslinien wird im Zwei-Schicht-Betrieb verpackt. Während dieser Zeit liefen die Vakuumpumpen, mit Ausnahme der Pausenzeiten, durch. Eine dritte Schicht dient zur Reinigung der Produktionsräume bei Stillstand aller Maschinen.

Jochen Neff, bei Gartenfrisch Jung zuständig für den Bereich Technik, suchte nach einer alternativen Vakuumversorgung, da die Vakuumpumpen durch ihre Wärmeabstrahlung in den auf fünf bis sechs Grad Celsius gekühlten Produktionsräumen die Klimaanlage belasteten. Außerdem belief sich die installierte Motorleistung der Vakuumpumpen auf über 50 Kilowatt. Die Experten von Busch Vacuum Solutions analysierten daraufhin die Ist-Situation und empfahlen eine zentralisierte Vakuumversorgung, die in einem ungekühlten Raum außerhalb der Produktionsräumlichkeiten aufgestellt wird.

Da die Convenience-Produkte von Jung mit einem Vakuumniveau von 400 Millibar den idealen Unterdruck in der Verpackung haben, empfahl Busch den Einsatz von MINK Klauen-Vakuumpumpen mit hohem Wirkungsgrad. Sie arbeiten berührungsfrei was wiederum eine Ölschmierung überflüssig macht – und alle damit zusammenhängenden Wartungsarbeiten. Busch konzipierte ein System mit drei frequenzgeregelten Vakuumpumpen mit je einem Antriebsmotor mit einer Nennleistung von acht Kilowatt. Dabei hat eine der drei Pumpen eine reine Stand-by-Funktion.

Drei Pumpen von Busch übernehmen die wirtschaftliche Vakuumversorgung (im Hintergrund: die Vakuumbehälter © Busch

Die Steuerung ist so programmiert, dass alle drei Vakuumpumpen die gleiche Anzahl von Betriebsstunden aufweisen. Durch die Zentralisierung der Vakuumversorgung konnte die installierte Gesamtmotorleistung von rund 50 auf 16 Kilowatt gesenkt werden. Sofern zwei der Vakuumpumpen bei 60 Hertz laufen, also bei maximaler Leistung, entspricht dies einer Reduzierung des Energieverbrauchs um 68 Prozent. Allerdings hat Jochen Neff in der Praxis festgestellt, dass von den beiden Vakuumpumpen meist nur eine bei reduzierter Drehzahl in Betrieb ist.

Nach mehrmonatigem Betrieb hat Jochen Neff einen durchschnittlichen Stromverbrauch der gesamten Vakuumversorgung von vier Kilowattstunden gemessen. Hintergrund ist der, dass an den zwölf Verpackungslinien nicht immer mit der höchstmöglichen Taktzahl verpackt wird und nicht alle Maschinen permanent in Betrieb sind. Die bedarfsabhängige Steuerung fährt die Leistung über die Drehzahl herunter, sodass nur die tatsächlich benötigte Leistung erbracht wird. In der Praxis ergibt sich so eine Energieeinsparung bei der Vakuumerzeugung von über 90 Prozent.

Das zentrale Vakuumsystem wurde im April 2019 installiert und ist seitdem in Betrieb. Es ist über ein Rohrleitungsnetz mit den Verpackungsmaschinen verbunden. Zwei vorgeschaltete Behälter mit einem Volumen von je 1.500 Litern sorgen dafür, dass das notwendige Vakuumniveau sofort an den Verpackungskammern anliegt, sobald dieses notwendig ist. Die Entfernung der ursprünglich 13 Vakuumpumpen aus den Produktionsräumen sorgte zudem für eine Entlastung der Klimaanlage. Sie konnte gedrosselt werden, um die Raumtemperatur von fünf bis sechs Grad Celsius zu halten. Durch den redundanten Betrieb ist eine Wartung an einzelnen MINK Klauen-Vakuumpumpen während der Produktions- beziehungsweise Verpackungszeiten gewährleistet. Die Wartung selbst beschränkt sich im Wesentlichen auf den vorbeugenden jährlichen Wechsel des Getriebeöls, den ein Servicetechniker von Busch vornimmt. Jochen Neff hat mit dem zentralen Vakuumsystem eine höchst energieeffiziente, betriebssichere und wirtschaftliche Vakuumversorgung für die Verpackung seiner Convenience-Produkte geschaffen.


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