Hygienische Anforderungen im Anlagenbau für die Vermahlung von Lebensmitteln

Food Safety dank Hygienic Design

So bekannt die Regelungen der europäischen Maschinenrichtlinie 1935/2004/ EG sind, so anspruchsvoll ist ihre Umsetzung im Detail – erst recht, wenn es um das Hygienic Design geht. Das zeigt sich am Beispiel der Vermahlung von Milchpulver oder lactosehaltiger Premixe.

„Schon aus prozesstechnischer Sicht stellt das Verfahren je nach zu vermahlendem Produkt besondere Anforderungen. So muss der Prozess ohne Auswirkungen auf den Geschmack und möglichst verschleißfrei ablaufen“, erklärt Jörg Krahnen, Operations Director Food Division bei Hosokawa Alpine. Unter dem Aspekt der Lebensmittelsicherheit bergen hingegen Ablagerungen charakteristische Gefahren. „Mikroorganismen wie beispielsweise Bakterien können sich in Toträumen oder an schlecht zu reinigenden Stellen bilden“, meint Krahnen. Die Lösung besteht in einer hygienegerechten Konstruktion von Maschinen, Komponenten und Oberflächen – dem Hygienic Design.

Systematische Reinigung aller Anlagenteile

„Die Aufgabe für Maschinenbauer besteht darin, sowohl die Richtlinien als auch die Anforderungen der Lebensmittelproduzenten so umzusetzen, dass die Anlagenfunktionalität nicht beeinträchtigt wird“, beschreibt Krahnen die Herausforderung. Konkret müssen Toträume und Ecken bei der Konstruktion vermieden werden, damit sich keine Produktablagerungen bilden und die Reinigung alle relevanten Bereiche erreicht. Neben der EHEDG-konformen Ausführung spielt zur Gewährleistung hoher Hygiene-Standards die systematische Reinigung aller Anlagenteile eine zentrale Rolle. Die Reinigung selbst umfasst das Entfernen von Rückständen und Partikeln durch ein Spülen aller Komponenten und Leitungen der Anlage. Optional sorgt eine daran anschließende Desinfektion für eine Abtötung von möglichen Organismen.

CIP (cleaning in place) und SIP (sterilization in place) beschreiben eine ortsgebundene und vollautomatische Reinigung. Beim halbautomatischen WIP (washing in place) ist hingegen ein höherer manueller Aufwand nötig. Die Reinigung erfolgt durch integrierte Systeme oder Aufsätze wie Sprühdüsen und einer nachgeschalteten direkten Trocknung mit heißer Luft. Nach einer solchen Nassreinigung muss das Abwasser rückstandsfrei abfließen können. Eine Voraussetzung dafür ist, dass die Schweißnähte durchweg spaltfrei ausgeführt sind. Zur Minimierung von Anbackungen ist eine hohe Oberflächengüte für produktberührende Teile wie auch Schweißnähte gefordert.

Charakteristisch für die ACM 100 ist der integrierte dynamische Sichter

Vermahlung von Lactose als Herausforderung

Als solch ein stark anbackendes Produkt stellt Lactose besonders hohe Anforderungen an das hygienegerechte Design der Mahlanlagen. Das gilt umso mehr für große Maschinen mit hohen Leistungen, wie sie Hosokawa Alpine für Großmolkereien anbietet. Die dort installierten Sichtermühlen sind für Durchsätze bis 4,5 Tonnen pro Stunde oder mehr ausgelegt. Weil die zerkleinerten Endprodukte sowohl für Säuglingsnahrung als auch für Pharmaprodukte Anwendung finden, müssen die Mühlen verschiedene Mahlgrade realisieren, beispielsweise 75 Mikrometer oder 150 Mikrometer.

Aufgrund der hohen Anlagenverfügbarkeit, des Explosionsschutzes sowie auch der Größe der Anlagen sind eine WIP-Reinigung und eine Anpassung der Konstruktion notwendig, um die jeweiligen Anforderungen in Bezug auf Hygiene zu gewährleisten. „In den vergangenen drei Jahren wurden von Hosokawa Alpine weltweit acht solcher Mühlensysteme für den Lactosebereich ausgeliefert“, so Jörg Krahnen – zuletzt für eine ostdeutsche Großmolkerei. Generell werde das Augenmerk in der lebensmittelverarbeitenden Industrie immer sensibler und „Betriebe werden stetig mit immer höheren Anforderungen konfrontiert, die kunden- beziehungsweise branchenspezifisch betrachtet werden müssen“, betont der Spartenleiter.

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Titel LT
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