SCHINKENHERSTELLUNG IN BESTFORM
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Beim Rohschinkenspezialisten Klümper spricht man nicht ohne Stolz davon, „nach traditionell überlieferten Familienrezepten unter modernsten Bedingungen Spitzenprodukte herzustellen.“ Und das erfordert neben viel Erfahrung, Herzblut und Leidenschaft für das Einsalzen, Räuchern, Lufttrocknen und Veredeln von Rohschinken und Rohpökelwaren auch deren hochwertige Weiterverarbeitung. Was das für das Aufschneiden von Rohschinken bedeutet, weiß Bernd Egbers ziemlich genau.
Der Technische Leiter ist seit 35 Jahren bei der Firma und kennt die Anforderungen, die seine Produkte an die Verarbeitungs- und Verpackungsanlagen stellen: „Mit unserem Schinken haben wir ein Naturprodukt, das relativ unförmig und deshalb schwierig zu schneiden ist.“ Gewichtsgenaues Schneiden, schonendes Transportieren und präzises Einlegen des Schinkenaufschnitts in die Verpackung seien da eine echte Herausforderung. „Der Endkunde möchte die Scheibe leicht entnehmen können und außerdem soll der Schinken in der Packung lange haltbar sein“, erklärt Egbers. „Deshalb haben wir geprüft, was wir in unseren Prozessen optimieren können. Wir haben Potenzial in unserer Bestandtechnik, also den bisherigen Slicer- und Verpackungslinien, gesehen und sind daher auf die Suche nach besseren Lösungen gegangen.“
Für Klümper war entscheidend, einen Partner zu finden, der diese Anforderungen ganzheitlich abbilden konnte. Nach vielen Jahren mit eingespielten Strukturen fiel die Entscheidung daher bewusst lösungsorientiert: Gesucht war die technisch und wirtschaftlich passende Antwort auf diese anspruchsvolle Aufgabe – und die wurde bei Weber Food Technology gefunden, einem für das Unternehmen neuen Maschinenlieferanten. Die gemeinsam entwickelte Linienlösung verbindet in der Produktion heute erstmals Formpresse, Scanner, Slicer, Automatisierung und Verpackung zu einem durchgängigen, auf die Eigenschaften des Rohschinkens abgestimmten Prozess.
Möglichst geringes Give-away
Diese Lösung begeistert nicht nur Bernd Egbers, sondern ebenso Joachim Irsfeld, der als Key Account Manager bei Weber Food Technology die deutschen Großkunden betreut. Weil Rohschinken ein naturgewachsenes, ungleichmäßiges Produkt ist, ist ein wichtiger Bestandteil der neuen Linie eine Formpresse. Diese bringt den Rohschinken für das automatisierte Hochleistungs-Slicing in eine definierte, gleichmäßige Form. Erst dadurch lassen sich attraktive Scheiben und präzise Portionen bei hoher Ausbeute und möglichst geringem Give-away zuverlässig realisieren. Laut Irsfeld setzt Weber schon seit über vierzig Jahren auf Servotechnik, welche auch bei der Formpresse wePress zum Einsatz kommt. Dank dieser Technik und dem tiefen Know-how, das in der Maschine steckt, werden anspruchsvolle Naturprodukte wie Rohschinken viel sauberer und effizienter geformt als mit herkömmlichen Formpressen, die mit Hydraulik arbeiten. Dass Klümper dadurch den Gesamtverbrauch an Druckluft in der Produktion um ganze zehn Prozent reduzieren konnte, ist ein Nebeneffekt, über den sich Bernd Egbers besonders freut.
Viel wichtiger für die Verarbeitung des Rohschinkens ist allerdings, dass die wePress das Produkt in eine einheitliche und präzise Form presst – was die Verluste während des Schneidprozesses deutlich reduziert und somit die Ausbeute steigert. „Rohschinken wie den von Klümper muss man so effizient wie möglich aufschneiden, weil es ein hochpreisiges Produkt ist“, erklärt Irsfeld. Aus diesem Grund habe Weber in der Linienlösung für Klümper neben der Presse einen weScan 5000 integriert. Mittels vier integrierter Laserscanner ermittelt dieser die Kontur und das Gewicht des Schinkens, um so eine optimierte Produktnutzung bei hoher Ausbeute und minimalem Give-away zu ermöglichen. „Der weScan hat den großen Vorteil, dass wir die Produkte millimetergenau scannen und anschließend verwiegen“, erklärt Joachim Irsfeld. „Dadurch wissen wir ganz genau, wie der Schinken geschnitten werden muss, um das gewünschte Verpackungsgewicht zu erreichen und das Rohprodukt möglichst vollständig zu verarbeiten.“
Für den Schnitt selbst kommt bei Klümper der weSlice 7500 mit Variotechnik zum Einsatz, was eine spurbezogene, unabhängige Produktzuführung erlaubt. „Bei Klümper können wir dadurch zwei Rohschinken parallel verarbeiten und trotz der unterschiedlichen Produktbeschaffenheit in Sachen Länge und Kontur gewichtsgenau aufschneiden“, so Irsfeld. Mit der bisherigen Technik in der Klümper-Produktion war das zweispurige Schneiden von Rohschinken aufgrund der Produktbreite nicht möglich. Ein Grund dafür ist, dass das Messer nicht beide Produkte gleichzeitig schneiden konnte. „Heute geht das“, sagt Joachim Irsfeld stolz. „Seit Weber vor über zwanzig Jahren eine Slicermesserfabrik gegründet hat, können genau solche Entwicklungen aufgenommen und umgesetzt werden.“ Sehr zur Freude von Klümper, denn dadurch realisiert das Traditionsunternehmen direkt eine höhere Leistung, ohne seine Produktion anpassen oder ausbauen zu müssen.
Schinken zweispurig schneiden
Joachim Irsfeld ist die Freude darüber, dass Weber mit solchen Innovationen nicht nur den Markt revolutioniert, sondern dem Kunden entscheidende Vorteile bieten kann, ins Gesicht geschrieben. Eine Freude, die Sinah Klümper teilt: „Für uns sind Leistung und Geschwindigkeit wichtige Faktoren“, sagt sie. „Dadurch, dass wir unsere Schinken nun zweispurig schneiden können, haben wir einen deutlich saubereren, schnelleren und besseren Durchlauf. Um das zu erreichen, ist die Beratungskompetenz von Weber essenziell für uns gewesen.“
Die geschäftsführende Gesellschafterin von Klümper spricht damit einen Punkt an, der für Lebensmittelproduzenten bei der Wahl eines Partners immer wichtiger wird: Eine neue Linie muss nicht nur einzelne Prozessschritte verbessern, sondern als Gesamtlösung im Produktionsalltag funktionieren. Für Klümper war deshalb entscheidend, Produktvorbereitung, Slicing, Automatisierung und Verpackung nicht als getrennte Anlagenmodule zu betrachten, sondern als durchgängigen Prozess ohne spürbare Schnittstellen und mit nur einem zentralen Ansprechpartner. Genau hier lag der Vorteil der Komplettlinienlösung von Weber, denn all das kann zurzeit kein anderer Hersteller liefern.
Da alle Komponenten aus einer Hand geplant, integriert und aufeinander abgestimmt wurden, konnte Weber die Linie ganzheitlich an die Anforderungen von Klümper anpassen. Die Komponenten und Prozessschritte greifen nahtlos ineinander, Schnittstellen werden reduziert, Prozesse stabilisiert und die Linie lässt sich als Einheit betrachten. „Der Vorteil, wenn man alles aus einer Hand nimmt, ist natürlich, dass man sich nicht um die Schnittstellen und die Absprachen der einzelnen Hersteller kümmern muss“, fasst es Bernd Egbers zusammen, der diesen Aspekt sehr zu schätzen weiß. „Da das ein Gesamtprojekt mit allen Anlagenteilen war, hatten wir immer nur einen Ansprechpartner für alles – das war bei diesem Projekt sehr positiv.“
Bei der Linienlösung von Klümper hat das zum Beispiel bedeutet, die Portionen nach dem zweispurigen Schneiden mithilfe eines automatischen Bandeinlegers auf drei Spuren zu verteilen und in das gewünschte Format zu bringen, bevor sie in die Verpackung eingelegt werden. Das Verpacken der Rohschinkenportionen übernimmt die Tiefziehmaschine wePack 7000. Um neben hoher Leistung auch für Stabilität und Sicherheit im Produktionsprozess zu sorgen, ist diese mit technischen Features wie einer Bahnkantensteuerung ausgestattet. „Damit ist sichergestellt, dass die Folie immer sauber in der Kette läuft und der Produktionsfluss nicht durch Folienversatz gestört wird“, erklärt Joachim Irsfeld. Da Klümper außerdem die Anforderung hatte, zwei verschiedene Formate auf der neuen Linie zu fahren, ist diese Lösung mit zwei getrennten Formstationen ausgestattet. Das ermöglicht dem Linienpersonal den Formatwechsel via Knopfdruck über einen Programmwechsel am Bedienterminal – schnell, einfach, flexibel und ohne Umrüstung.
Ein ausgeklügeltes System, das trotz aller Expertise und Detailplanung auch mal streiken könnte. Daher kann Klümper auch nach der Inbetriebnahme auf den Support von Weber vertrauen. Weil mehr Automation auch mehr Maschinenintelligenz bedeutet, kann sich der Maschinenbauer über einen Online-Support auf alle Linienkomponenten aufwählen, nach potenziellen Fehlern suchen und Einstellungen via Remote anpassen. „Und wenn es doch ein größeres Problem gibt, haben wir innerhalb von eineinhalb Stunden auf jeden Fall einen Techniker vor der Tür stehen“, freut sich Bernd Egbers über den zuverlässigen Service.
Diesen Artikel finden Sie in LT 10/2026 auf den Seiten 32 bis 34.
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