2D-CODES OHNE KOMPROMISSE

In Branchen wie Lebensmittel, Getränke und Fast Moving Consumer Goods entwickeln sich 2D-Codes zunehmend zum Standard. Ihr Nutzen liegt in der höheren Informationsdichte auf begrenztem Raum, verbesserten Möglichkeiten zur Rückverfolgbarkeit sowie einer flexibleren Steuerung von Produkt- und Prozessdaten. Hinzu kommen neue Anwendungsfelder, etwa im Kontext künftiger regulatorischer Anforderungen wie dem digitalen Produktpass.

Offen ist jedoch weiterhin, wie sich diese Anforderungen unter realen Produktionsbedingungen zuverlässig umsetzen lassen. In der Praxis bestimmen nach wie vor Liniengeschwindigkeit, Anlagenverfügbarkeit, Kosteneffizienz und Materialvielfalt den Rahmen. Je größer die Datenmenge eines Codes, desto höher sind die Anforderungen an Druckpräzision und Lesbarkeit. Gleichzeitig sind Produktionsumgebungen mit hohen Stückzahlen kaum bereit, Geschwindigkeit zugunsten der Codequalität zu reduzieren.

Zusätzliche Komplexität entsteht durch die Vielfalt der Substrate. Flexible Folien, Monomaterial-Beutel, starre Kunststoffe, Glas, Metall oder Kartonagen stellen unterschiedliche Anforderungen an die Kennzeichnung. Auch die Geometrie – etwa bei gewölbten Flaschen oder Bechern – wirkt sich direkt auf die Druckqualität aus. Hinzu kommt die Notwendigkeit, Codes inline aufzubringen, etwa um variable Daten wie Mindesthaltbarkeitsangaben während der Produktion zu generieren.

Zielkonflikt zwischen Qualität und Geschwindigkeit

Bestehende Kennzeichnungstechnologien verfügen jeweils über spezifische Stärken, stoßen beim industriellen Druck von 2D-Codes jedoch an Grenzen. Systeme mit hoher Auflösung erreichen häufig nicht die erforderlichen Geschwindigkeiten, während schnelle Verfahren Einschränkungen bei Druckqualität, Substratflexibilität oder Zuverlässigkeit zeigen. In der Praxis führte das bislang zu einem Zielkonflikt.

Das von Leibiunger auf der interpack in Düsseldorf vorgestellte System setzt genau an dieser Schnittstelle an. Es kombiniert eine kontinuierliche Tintenversorgung mit einer auf unterbrechungsfreie Produktion ausgelegten Architektur und ermöglicht den Druck von GS1-konformen 2D-Codes im laufenden Prozess. Codes mit bis zu 33 × 33 Modulen lassen sich in gleichbleibender Qualität erzeugen – auch bei hohen Liniengeschwindigkeiten. Als berührungslose Technologie kann das System auf einer breiten Palette von Materialien und Oberflächen eingesetzt werden.

Mit einem Druckabstand von acht Millimetern bleibt der Druckkopf auch bei begrenztem Bauraum flexibel integrierbar. Das erleichtert die Einbindung in bestehende Linien, insbesondere bei variierenden Verpackungsformaten oder beengten Einbausituationen.

Fokus auf Betriebssicherheit und Kosten

Neben der reinen Druckleistung steht die Betriebspraxis im Fokus. Das System ist auf einen kontinuierlichen Betrieb ausgelegt und nutzt ein kartuschenbasiertes Tintenkonzept, bei dem auch größere Kartuschen im laufenden Betrieb gewechselt werden können. Das reduziert Stillstandszeiten und unterstützt eine hohe Anlagenverfügbarkeit.

Schnell trocknende Tinten ermöglichen die direkte Weiterverarbeitung der Produkte auch bei hohen Geschwindigkeiten. Gleichzeitig ist das Wartungskonzept auf minimale Eingriffe ausgelegt: wenige Komponenten, kein Filtereinsatz und ein geringer Ersatzteilbedarf reduzieren den Serviceaufwand. Bedien- und Wartungsschritte lassen sich werkzeuglos durchführen, was die Handhabung im Produktionsalltag vereinfacht.

Vor dem Hintergrund steigender Anforderungen an Rückverfolgbarkeit, Datenintegration und regulatorische Konformität zielt der Ansatz darauf ab, den bisherigen Zielkonflikt zwischen Druckqualität, Geschwindigkeit und Flexibilität aufzulösen und gleichzeitig eine wirtschaftliche Umsetzung im industriellen Maßstab zu ermöglichen. Die Markteinführung ist für Anfang 2027 vorgesehen, erste Tests und Pilotinstallationen sollen bereits Ende dieses Jahres starten.