THERMOFORMER ERHÖHT DIE VERPACKUNGSEFFIZIENZ
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Mit 750 Beschäftigten verarbeitet das Unternehmen am Standort Ampfing jährlich rund 100.000 Tonnen Geflügel zu 40 verschiedenen Produkten, die vor allem für den Lebensmitteleinzelhandel bestimmt sind. Anfang 2024 wurde der Maschinenpark um einen Hochleistungs-Thermoformer der neuen F-Serie des Oldenburger Verpackungsmaschinenbauers Sealpac ergänzt. Die Anlage unterstützt den Geflügelspezialisten dabei, höchst flexibel und verlässlich auf Kundenwünsche, ganz besonders die der großen Handelsketten, reagieren zu können. Bestellungen gehen in dem Fleischverarbeitungsbetrieb oft kurzfristig ein und sind abhängig von saisonalen Faktoren, zum Beispiel der Wetterlage während der Grillsaison.
Zudem muss sich der Lebensmittelhersteller auch aktuellen Verpackungstrends immer wieder neu anpassen. Im Geflügel-Segment zählen dazu in jüngster Zeit Weichfolien-Verpackungen. Diese bieten dem Handel einige Vorteile, unter anderem die Platzierung von mehr Produkten auf weniger Fläche in den Kühlregalen. Auch der sparsame Materialeinsatz von Vakuum- oder MAP-Verpackungen aus Weichfolie spricht für diese Lösung, denn viele Kunden fordern von ihren Lieferanten inzwischen einen möglichst sparsamen Umgang mit Verpackungsmaterial ein. „Um uns all diesen Wünschen optimal anzupassen, sind wir auf hochleistungsfähige, flexible Verpackungstechnik angewiesen“, erklärt Christian Fischer, Bereichsleitung Produktion in Ampfing.
Der innovative Thermoformer ist auf Höchstleistung ausgelegt. Zudem überzeugt er durch hohe Verfügbarkeit und Flexibilität sowie ein modernes Hygienekonzept auf Basis einer reinigungsfreundlichen Konstruktion.
Aufbau an einem Wochenende
Anfang dieses Jahres wurde der neue Thermoformer bei der Süddeutschen Truthahn AG installiert. „Zu den wichtigsten Zielen unseres Kunden gehörte nicht nur ein deutlich gesteigerter Output in der Verpackungsleistung, sondern auch eine Erweiterung des Spektrums an Weichfolien-Lösungen vor Ort. Wir haben die neue Maschine, die in gespiegelter Ausführung gewünscht war, darauf ausgelegt, neben Putenbrust auch ganze Putenkeulen unter Vakuum zu verpacken“, so Jochen Paraquin, Gebietsverkaufsleiter von Sealpac. Der Aufbau der Anlage fand an einem Wochenende statt, um die Betriebsabläufe im Ampfing nicht zu beeinträchtigen. Bereits am folgenden Montag wurden Testläufe durchgeführt und ab Dienstag startete die reguläre Produktion.
Die neue Anlage wird nun speziell zur Verpackung großformatiger Produkte in Weichfolien eingesetzt und löst einen in die Jahre gekommenen Thermoformer ab. Zu seinen herausragenden Merkmalen zählen die gesteigerte Leistung und die hohe Verfügbarkeit. Die F-Serie ist außerdem mit einem innovativen Werkzeugwechselsystem ausgestattet.
Es erleichtert die Umrüstung zwischen den verschiedenen Anwendungen und vermeidet unnötige Down-Time-Zeiten. Der Austausch erfolgt mit einer Ausnahme ohne Hilfswerkzeuge und ohne großen Kraftaufwand. Nach Schulungen durch den Maschinenlieferanten führen die Mitarbeitenden der Süddeutschen Truthahn AG die Formatwechsel jetzt noch sicherer und deutlich schneller durch. „Dadurch sparen wir 50 bis 60 Prozent an Rüst-Stillständen ein“, erklärt Geschäftsführer Dieter Bockhorn. Der Thermoformer unterstützt darüber hinaus die Digitalisierung. Er ist mit dem optional verfügbaren BDE-Web-Tool ausgestattet. Damit lassen sich Betriebsdaten in Echtzeit erfassen und auswerten. Das erleichtert die Planung von Produktion und Wartungsintervallen und unterstützt bei der Einhaltung von Qualitätskriterien.
Ein weiterer wichtiger Aspekt bei der Entscheidung für die neue Anlage war die Erfüllung der PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) der EU. Der Thermoformer verarbeitet auch recycelbare Mono-Materialien prozesssicher. Stefan Dangel, Vertriebs- und Marketingleiter von Sealpac, erläutert: „Unsere Anlagen sind sowohl im Thermoforming- als auch im Traysealing-Segment darauf abgestimmt, die besser recycelbaren Einstoff-Materialien problemlos zu verarbeiten, unabhängig davon, ob der Markt im Hinblick auf die Recyclingfähigkeit künftig eher zu PP oder PET tendiert. Das macht unsere Maschinen zukunftssicher und unterstützt unsere Kunden dabei, die Anforderungen der aktuellen PPWR-Richtlinie – und damit auch die Wünsche ihrer eigenen Kunden aus dem LEH – zu erfüllen.“
Diesen Artikel finden Sie in LT 9/2024 auf den Seiten 40 und 41.
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