MIT HYGIENIC DESIGN ZUM PERFEKTEN PRODUKT
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Neue Produkte entwickeln? Besondere Anforderungen an Hygiene und Reinigung erfüllen? Auf diese Fragen antwortet Carsten Butz, Technischer Leiter bei WDS in Rengsdorf: „Wir wollen in den spannenden Markt der GMP-Produktion eintreten! Als Hersteller klassischer Süßwarenproduktionsanlagen verfolgen wir dafür das Ziel, die vorhandene Anlagentechnik noch einmal zu verbessern.“ Der Hintergrund: Besonders die Reinigungsverfahren in der Süßwarenherstellung unterscheiden sich maßgeblich von anderen Lebensmittelbereichen wie der Getränke-, Molkerei- oder Fleischindustrie. Daher habe sich WDS frühzeitig entschieden, die „neuen Herausforderungen mit Hilfe des Knowhows aus der Pharmabranche anzugehen und das Team um Spezialisten aus dem Bereich der GMP-konformen Anlagenkonstruktion zu erweitern“, so Butz, der zuvor als Leiter des Bereichs Strategie und Engineering bei WDS tätig war.
Herausforderungen in der Süßwarenproduktion
Zunächst einmal musste WDS dazu den Ist- Stand in der Konstruktion und Produktion von Anlagen analysieren. In der klassischen Süßwarenproduktion sind Anlagen zur Verarbeitung von Schokoladenmassen bereits seit vielen Jahren aus rostfreien Materialien hergestellt. Andererseits werden gerade in Mogulanlagen zur Verarbeitung von Gummi- und Geleemassen noch häufig lackierte Komponenten oder gesamte Anlagen eingesetzt. „Die besondere Sensibilität bei der Verarbeitung von Süßwaren mit Zusätzen erforderte daher ein erneutes Weiterdenken des schon bestehenden Hygienekonzepts der WDS-Anlagen“, betont Butz im Gespräch mit LEBENSMITTELTECHNIK.
Als Spezialist für Formanlagen ist WDS in der Lage, das gesamte Spektrum gegossener Süßwaren mit unterschiedlichen Anwendungs- und Leistungsbereichen abzudecken. Die zahlreichen Anlagentypen und Ausführungen bewertet das Unternehmen auf die hygienegerechte Konstruktion und auf Optimierungsmöglichkeiten. Dazu wurden die Konstrukteur: innen in Bezug auf hygienegerechtes Konstruieren umfassend weitergebildet. Zunächst begann das Team mit der Neuentwicklung einzelner Komponenten, um die Gestaltungsprinzipien des Hygienic Designs in kleinerem Maßstab zu optimieren.
„Angefangen bei der Neugestaltung einer Anlage im Labormaßstab setzen wir die strengen Vorgaben, Richtlinien und Normen der Gesetzgeber zum Hygienic Design um. Zunächst einmal mussten dafür die internen Prozesse bezüglich der GMP-konformen Konstruktion angepasst werden“, erklärt der Experte. Unter anderem wurden die Risikobeurteilungen ausgeweitet. Das grundsätzliche Vorgehen beim Erstellen einer Risikobeurteilung dazu war selbstverständlich allen Verantwortlichen bestens bekannt, allerdings erweiterte sich der Blickwinkel beispielsweise in Bezug auf Produktkontamination und der Umgang damit während der Produktion beim Kunden auf ein neues Level.
Butz weiß: Ohne Unterstützung geht es nicht. Zur Validierung der verwendeten Werkstoffe hat WDS deshalb unter anderem mit weiteren Unternehmen kooperiert, um Werkstoffe zerstörungsfrei zu überprüfen, oder auch spezialisierte Beratungsunternehmen hinzugezogen, um die gesamten Prozesse zu ertüchtigen. Hierbei wurde neben der Konstruktion auch in speziellem Maße die Fertigung und Beschaffung beachtet, um nicht nur die Schweißprozesse zu verbessern, sondern auch die notwendigen Dokumentationen (wie beispielsweise Schweißnahtprüfungen, Chargenrückverfolgbarkeit, Materialzertifikate und Kalibrierprotokolle) tätigen zu können. „Dadurch lag ein erhöhtes Augenmerk auf der größtmöglichen Automatisierung im Dokumentationsprozess, um neben den hohen Standards gleichzeitig die Kosten für den Kunden gering zu halten. Hierfür wurde bereits 2017 mit Weitsicht ein leistungsfähiges PLM-System eingeführt, welches durch die korrekte Konfiguratio und Ablage im Vorfeld nahezu auf Knopfdruck sämtliche Zertifikate und Dokumentationen zusammenstellt und übersichtlich im 3D-Ersatzteilkatalog publiziert“, so Butz.
Von der Labor- bis zur Hochleistungsanlage
Nach und nach wurden so diverse Anlagenkomponenten nach dem Hygienic Design optimiert, um noch höhere Standards für die Lebensmittelsicherheit zu erfüllen, Reinigungsabläufe zu vereinfachen und damit Stillstände zu minimieren. Nur zwei Jahre nach der ersten Beschäftigung mit dem Thema Hygienic Design hatte WDS bereits mehrere Projekte im GMP-Bereich zu großer Zufriedenheit der Kunden und des Unternehmens selbst umgesetzt. Weitere Projekte befinden sich bereits in der Vorbereitung und Realisierung – alleine drei komplett validierte Hochleistungsanlagen befinden sich im derzeitigen Auftragsbestand.
Im ersten Schritt wurde der Fokus vorwiegend auf die Konstruktion und Herstellung von Laboranlagen nach dem Hygienic Design gelegt, um die Abläufe zunächst zu etablieren. Es entstand die völlig neue Laborgießmaschine des Typs 998. „Daruf aufbauend konnten wir unser Portfolio schnell erweitern. Es ist heute schon möglich, Kunden mit unterschiedlichen Produktionskapazitäten und Herstellungsverfahren zu bedienen“, bestätigt Butz. So habe WDS ein völlig neues Anlagenkonzept entwickelt, welches „mit den eingesessenen Konventionen bricht und in Sachen Antriebstechnik völlig neue Wege geht. Dieses wird auch auf der internationalen Leitmesse interpack 2023 in Düsseldorf dem interessierten Fachpublikum präsentiert werden.“ Es wurden bereits zwei Kundenprojekte erfolgreich realisiert, die mit klassischen Konzepten in Sachen Hygieneanforderungen und allergenkonformer Reinigung nur schwer zu befriedigen wären. Dieser neue Anlagentyp heißt ConfecVARIO, da er durch das neuartige Antriebskonzept bisher ungeahnte Variabilität und Flexibilität für die gesamte Süßwarenindustrie von Schokolade bis Gummi und Gelee bietet.
Auch bei schon bekannten Maschinenkonzepten wie der Confec-ECO und der ConfecPRO geht WDS immer wieder einen Schritt weiter. Wurden die Anlagentypen ursprünglich für die Produktion von Schokolade konzipiert, erkannte das Unternehmen schnell das Potenzial für den Bereich von Gummi und Gelee. Bewährte Hygienevorteile, puderlose Produktionstechnik in Polycarbonatformen und hochpräzises Dosieren der Masse über WDS-Gießmaschinen wurden kombiniert mit Neuentwicklungen wie einer feinsten, exakten Benetzung der Formenkavitäten mit Trennmittel vor dem Gießen und einem hygienischen, geordneten Ausformprozess.
Das Interesse an den Entwicklungen ist in der Branche deutlich spürbar. Carsten Butz als Technischer Leiter hat den Trend und das Potenzial der WDS-Anlagen für hygienisch einwandfreies Design früh verstanden, denn: „Nur die perfekte Konstruktion der Süßwarenmaschine führt zum perfekten Produkt. Somit sehen wir die Optimierung unserer Anlagen nach den Hygienic Design-Grundsätzen als Möglichkeit, unsere Kunden neben der Produktentwicklung und Produktionsunterstützung von vornherein beim Aufbau der maßgeschneiderten gesetzeskonformen Produktion zu unterstützen.“