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Die hochmoderne Maschinentechnologie von GEA und der vollautomatische Prozess sorgen für eine nachhaltigere Lebensmittelproduktion.
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Die vollautomatische Chicken-Nugget-Linie beim GEA-Kunden Danpo A/S in Dänemark arbeitet energiesparend, ohne Kompromisse bei der Produktqualität einzugehen.

NAHTLOSE PROZESSE SCHAFFEN MEHRWERT

Die Experten von GEA haben die Lücke zwischen Mischen und Formen geschlossen. Das Funktionsprinzip der Batch2Flow genannten Lösung: Das Mischgut verbleibt in perfektem Zustand im Mischer und wird mithilfe rotierender Flügel schonend auf ein Förderband entladen – und so während des Transports sogar noch einmal gemischt. Temperatur und Viskosität sind optimal, wenn das Mischgut die Formmaschine erreicht.

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Convenience-Produkte sind bereits seit vielen Jahren ein Trendthema in der Lebensmittelindustrie. Branchenexperten gehen nun davon aus, dass unser Alltag nach dem Ende der COVID-19-Beschränkungen noch betriebsamer wird als zuvor und die Anforderungen an komfortable, vorgefertigte Lebensmittel weiter steigen. Konsumenten erwarten bei Fast-Food-Produkten, Getränken oder aber auch dem Lieferservice, zeitsparende, hygienisch einwandfreie und abwechslungsreiche Varianten. Zudem werden sich die Anbieter in den kommenden Jahren auf ein neues Verständnis von Qualität und Nachhaltigkeit ihrer Produkte einstellen müssen. Was können Lebensmittelhersteller tun, um die Auswirkungen ihrer Produktionsprozesse auf die Umwelt zu verringern, ohne dabei Kompromisse in Sachen Produktqualität eingehen zu müssen?

Die Herstellung großer Mengen beliebter Fast-Food-Produkte wie Chicken Nuggets in stets gleicher, reproduzierbarer Qualität ist ein komplexes Unterfangen. Da führende globale Marken immer mehr Wert auf anspruchsvolle Qualitätsspezifikationen legen, ist dies zu einer hohen Kunst geworden. Jede noch so kleine Abweichung innerhalb der Produktionskette kann die Qualität beeinträchtigen, und das beginnt bereits beim Ausgangsmaterial, bei der Viskosität der Fleischmischung. Hat man dies nicht vollständig unter Kontrolle, sind am Ende des Prozesses Auswirkungen auf das fertige Produkt die Folge. Technologieexperten aus dem Hause GEA haben mit Batch2Flow eine bisher einzigartige Lösung auf den Markt gebracht, die den Produktionsprozess sichert, Energie und Wasser spart und den Einsatz von Reinigungschemikalien deutlich reduziert.

Die Wahrung einer sicheren Temperatur der Zutaten ist im Prozess besonders wichtig. Diese verhindert nicht nur Verderb, sondern trägt auch zu einer optimalen Viskosität der Fleischmischung während des gesamten anfänglichen Formprozesses bei, was perfekt geformte Nuggets gewährleistet. Um die Temperatur konstant zu halten, bedarf es jeder Menge Energie und spezieller Kühlräume für die Lagerung des Fleisches zwischen dem Misch- und Formungsprozess. Zudem ist der Vorgang relativ kompliziert und anfällig für menschliche Fehler.

Derzeit setzen die meisten Hersteller für den Transport des Mischguts vom Mischer zur Formmaschine auf standardmäßige 200-Liter-Wagen. Das ist mit harter körperlicher Arbeit und einer unvermeidbaren Zeitverzögerung zwischen dem Austritt des Fleisches aus dem Mischer und seinem Eintritt in den Former verbunden. An dieser Stelle hängt es vom Bedienpersonal ab, dass keine Verunreinigungen in das Mischgut gelangen.

Industrielle Mischer arbeiten schnell, so dass der nächste Behälter schon voll ist, bevor der erste in den Former entleert werden kann. Somit muss eine Person die Behälter schnell in einen Kühlraum bringen, während eine andere sie nach und nach aus dem Kühlraum zum Former bringt. In der Zwischenzeit verlässt die Mischung durch Einwirkung der Umgebungstemperatur den optimalen Temperatur- und Viskositätsbereich. Und wird dabei ein Behälter vergessen, muss sein Inhalt entsorgt werden – ein kostspieliger Fehler. Im schlimmsten Fall gelangt der Inhalt eines vergessenen Behälters versehentlich in den Former, was die Lebensmittelsicherheit des Produkts ernsthaft gefährden würde. Selbst wenn alles nach Plan läuft, entstehen Produktverluste, da Rückstände in den Behältern verbleiben, sodass diese immer wieder mit heißem Wasser und Chemikalien gereinigt werden müssen.

Batch2Flow beseitigt dieses Problem durch einen nahtlosen und schnellen Transfer der Mischung über ein Fördersystem von den Mischern direkt in den Former. Die Mischer verfügen dabei über spezielle Entladeschritte, die eine kontrollierte Portionsabgabe an den Förderer ermöglichen. Energieintensive Kühlräume entfallen, Lebensmittelabfälle werden vermieden und die Reinigungskosten erheblich gesenkt. Außerdem ergibt sich eine lückenlose Rückverfolgbarkeit, da nichts aus der Linie entfernt wird.

Mit Batch2Flow haben die Experten von GEA das fehlende Bindeglied zwischen Mischen und Formen entwickelt, das auch zusätzliche Vorteile für die Lebensmittelsicherheit mit sich bringt. Wie sich herausstellte, neigen die kalten Metallwagen einer Formanlage dazu, Feuchtigkeit anzuziehen – Kondenswasser, das Abtropfen und die Mischung verunreinigen kann, wenn der Wagen gekippt und in den Former entleert wird. Zudem befinden sich beim Umdrehen und Entleeren die vier Räder der Wagen immer wieder über dem Produkt, nachdem sie mit dem Boden in Berührung waren.

Die Technologielösung von GEA verfügt über individuell anpassbare Auslassöffnungen sowie eine spezielle Maschinen- und Anlagensoftware, die einen vollständig nahtlosen Prozess ermöglicht. Für Lebensmittelverarbeiter zahlt sich die effiziente, hygienische Batch2Flow-Technologie auch finanziell aus: Die Energieeinsparungen führen zur Senkung der Betriebskosten, während durch die Abfallminimierung die Produktausbeute steigt. Eine smarte Lösung mit enormen Vorteilen für die Betriebe auf der einen und die Verbraucher auf der anderen Seite.

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