RUNDE SACHE FÜR DAS BIERREGAL

Wenn bei Carlsberg Group über Verpackungsinnovationen nachgedacht wird, steht der Verbraucher im Mittelpunkt. „Die Consumer Experience hat für uns absolute Priorität. Schließlich haben wir im Handel nicht mal zwei Sekunden Zeit, um mit unseren Produkten im Regal wahrgenommen zu werden. Wer dort nicht auffällt, ist nicht da“, bringt Packaging Innovation Director Marine Andre die Herausforderung auf den Punkt.

Vor dem Hintergrund wachsender Nachhaltigkeitsanforderungen sucht Carlsberg gezielt nach Lösungen, die ökologische Aspekte mit Markenwirkung und Wirtschaftlichkeit verbinden. „Wir versuchen bewusst, die Silos zwischen nachhaltiger Verpackung, optimierten Kosten und der perfekten Consumer Experience aufzubrechen“, erklärt Andre. „Punktet eine Lösung nicht mindestens bei zwei dieser drei Kriterien, ist sie zum Scheitern verurteilt.“

Mehr Aufmerksamkeit im Regal

Ein sichtbares Ergebnis dieser Strategie ist das neue DS Smith Round Wrap, ein Multipack aus Karton mit abgerundeten Ecken für Bierflaschen. Entwickelt wurde die Lösung gemeinsam mit DS Smith und KHS GmbH auf Basis der Arcwise-Technologie von SCA. Das neue Sekundärpackaging soll gleich mehrere Vorteile vereinen: höhere Regalwirkung, geringeren Materialeinsatz, reduzierten CO2-Fußabdruck und eine bessere Widerstandsfähigkeit gegenüber Transportschäden.

Dass runde Formen im Handel tatsächlich stärker wahrgenommen werden, belegen laut Carlsberg verschiedene wissenschaftliche Untersuchungen, unter anderem der Harvard Medical School. Gleichzeitig bleibt das Konzept wirtschaftlich interessant, da sich die Verpackung auf bestehenden Maschinenlinien produzieren lässt und keine umfangreichen Neuinvestitionen erfordert.

Bis zur Markteinführung war allerdings ein langer Entwicklungsprozess notwendig. „Mit den ersten Versuchen haben wir bereits 2020 in Schweden begonnen“, erinnert sich Bogdan Volkotrub, Senior Packaging Implementation & Optimization Manager bei Carlsberg. „Bevor wir über eine Skalierung nachgedacht haben, wollten wir natürlich zuerst im kleinen Maßstab beweisen, dass diese Lösung überhaupt realisierbar ist.“ Zunächst habe es jedoch Schwierigkeiten gegeben, eine konstant hohe Verpackungsqualität zu erreichen.

Der entscheidende Fortschritt gelang erst mit den passenden Partnern. Während DS Smith die Materialentwicklung vorantrieb, analysierte KHS, welche bestehenden Verpackungsmaschinen innerhalb des Carlsberg-Netzwerks für die neue Lösung geeignet waren. „Das ist wie beim Spielen mit Legosteinen“, beschreibt Volkotrub die Zusammenarbeit. „Ein Teil steht für das Material, einer für die Maschine und einer für die Zusammenarbeit. Wenn nur ein Teil nicht passt, kann man daraus nichts Vernünftiges bauen.“

Material und Maschine im Zusammenspiel

Als geeigneten Pilotmarkt identifizierte Carlsberg schließlich Polen. Dort werden Biermarken wie Carlsberg, Garage und Somersby überwiegend in großen Wraparound-Kartons mit 20 oder 24 Flaschen verkauft. Zudem war am Standort bereits ein KHS Innopack Kisters WP Advanced im Einsatz, auf dem die neuen Packs produziert werden konnten. 2024 kamen die ersten Multipacks mit runden Ecken in polnische Supermarktregale.

Die Materialentwicklung stellte dabei besondere Anforderungen. „Um die Kurve zu stabilisieren, benötigen wir eine ausreichend robuste Außendecke; die Innendecke muss dagegen deutlich leichter sein, damit die Welle sauber geformt werden kann“, erläutert Jonathan Carter, Head of Innovation Product Management bei DS Smith. „Nur so entsteht eine glatte Rundung, ohne dass das Material knittert oder aufbricht.“

In zahlreichen Versuchsreihen testete DS Smith unterschiedliche Papierkombinationen, Wellenarten, Klebstoffe und Maschinenparameter. Carter spricht rückblickend von einer „goldenen Ratio“ bei der finalen Materialzusammensetzung.

Auch auf Maschinenseite erwies sich die Umsetzung letztlich als vergleichsweise unkompliziert. „Als wir das erste Mal von einem Wraparound mit runden Ecken hörten, haben sich viele gefragt, wie das funktionieren soll“, sagt Tobias Kersten, Packaging Expert bei KHS. „Wir mussten im Faltbereich lediglich andere Führungs- und Faltwerkzeuge einsetzen.“ Die Anpassungen seien in der Praxis überschaubar geblieben. Moderne Wraparound-Packer könnten die neue Verpackungsform ohne nennenswerte Leistungseinbußen verarbeiten.

Nachhaltigkeit als Gemeinschaftsprojekt

Im Handel scheint das Konzept inzwischen auf positive Resonanz zu stoßen. Laut einer von DS Smith beauftragten Verbraucherumfrage wären durchschnittlich 77 Prozent der Befragten eher bereit, ein Produkt mit dem neuen Rounded-Wrap-Design zu kaufen als mit klassischen Verpackungsformen. Gleichzeitig bieten die runden Seitenflächen zusätzlichen Raum für Markenkommunikation und aufmerksamkeitsstarke Gestaltung am POS.

Neben Design und Markenwirkung spielt vor allem die Nachhaltigkeit eine zentrale Rolle. Durch optimierte Zuschnitte und einen leichteren Innenliner soll der Materialeinsatz um bis zu 20 Prozent sinken. „Je nach Vergleichsbasis sparen wir bis zu rund 24 Prozent CO2e ein“, erklärt Carter. Bei Carlsberg Polen rechnet man mit einer jährlichen Einsparung von rund 224 Tonnen CO2e. Zusätzliche Vorteile ergeben sich laut Unternehmen durch stabilere Paletten und einen geringeren Bedarf an Stretchfolie.

Nach dem erfolgreichen Marktstart in Polen soll das DS Smith Round Wrap nun schrittweise in weitere Regionen ausgerollt werden. „An zahlreichen wichtigen Standorten in EMEA haben wir die Produktion bereits erfolgreich getestet. Das Know-how ist da – jetzt geht es darum, gemeinsam zu skalieren“, sagt Carter.

Für Carlsberg ist das Projekt zugleich ein Beispiel dafür, wie Verpackungsinnovationen künftig entstehen werden: als gemeinschaftliche Entwicklung entlang der gesamten Wertschöpfungskette. „Alleine können wir bei der Verpackung nichts bewegen“, resümiert Marine Andre. „Nur gemeinsam mit starken Partnern können wir Lösungen entwickeln, die für unsere Kunden, die Umwelt und unsere Unternehmen besser sind.“