GLANZ SAGT WENIG ÜBER DEN PACKSTOFF

Lange galt eine matte, faserbetonte Oberfläche als typisches Erkennungsmerkmal papierbasierter Verpackungen. Gerade Marken mit Nachhaltigkeitspositionierung setzten auf raue Haptik, gedeckte Farben oder eine Altpapieroptik. Mit der wachsenden Zahl funktionaler Barrierepapiere verändert sich dieses Bild. Für schnelllebige Konsumgüter und Süßwaren werden zunehmend glatte, gestrichene Papiere nachgefragt, auf denen sich satte Farben und glänzende Druckbilder realisieren lassen.

Für Markenartikler hat das einen praktischen Grund: Das bekannte Erscheinungsbild eines Produkts soll auch bei einem Materialwechsel möglichst erhalten bleiben. „Wir erhalten häufig Anfragen, besonders glatte Papieroberflächen herzustellen, die fast wie Kunststoff aussehen“, sagt Alexander Rauer, Head of Business Development Functional Barrier Paper bei Koehler Paper. „Dem gegenüber stehen Kunststoffverpackungen, die matt und in Papieroptik bedruckt werden.“

Technisch voneinander getrennt

Die glatte Druckseite entsteht durch einen zusätzlichen Oberflächenstrich. Er gleicht Unebenheiten aus und schafft eine gleichmäßige Grundlage für Druckfarben. In Verbindung mit geeigneten Druck- oder Glanzlacken lassen sich so kräftige Motive und glänzende Oberflächen erzeugen.

Von dieser optischen Veredelung zu unterscheiden ist die funktionale Barriere. Koehler Paper setzt dafür nach eigenen Angaben wässrige Polymerdispersionen ein. Je nach Anwendung schützen sie das verpackte Produkt beispielsweise gegen Fett, Sauerstoff, Aromen oder Wasserdampf. Der Glanz selbst hat auf diese Barriereleistung in der Regel keinen direkten Einfluss. Eine gleichmäßige Oberfläche kann jedoch die Weiterverarbeitung unterstützen, etwa wenn auf der Druckseite ein Siegellack aufgetragen wird.

Auch Verpackungspapiere bestehen nicht ausschließlich aus Fasern. Füll- und Hilfsstoffe dienen unter anderem dazu, Oberfläche, Bedruckbarkeit und Flüssigkeitsaufnahme einzustellen. Für Lebensmittelverpackungen kommen je nach Anwendung zusätzlich Barriere- und Siegelschichten hinzu. Papierverpackungen sind damit funktionale Materialsysteme, deren einzelne Komponenten aufeinander abgestimmt werden müssen. Bei Lebensmittelverpackungen müssen die eingesetzten Beschichtungen und Barrieren die geltenden Anforderungen an die Migration erfüllen, also an den Übergang von Stoffen aus dem Verpackungsmaterial in das Lebensmittel. Die Prüfbedingungen hängen vom vorgesehenen Einsatz ab. Feuchte oder fetthaltige Lebensmittel können Stoffe anders aus dem Material lösen als trockene Produkte.

Koehler Paper orientiert sich für Anwendungen in Europa unter anderem an der Empfehlung XXXVI des Bundesinstituts für Risikobewertung für Papiere, Kartons und Pappen im Lebensmittelkontakt; für den US-amerikanischen Markt nennt das Unternehmen die Anforderungen der U.S. Food and Drug Administration. „Die jeweilige Konformität muss für den vorgesehenen Anwendungsbereich nachgewiesen werden“, erläutert Rauer. Relevant ist dabei der gesamte Aufbau vom Basispapier über Oberflächenstrich und Funktionsbarriere bis zu Druckfarben und Siegellacken.

Recyclingfähigkeit hängt am Gesamtaufbau

Auch für die Recyclingfähigkeit lässt sich nach Darstellung von Koehler Paper keine einzelne Materialkomponente isoliert betrachten. Entscheidend seien Basispapier, Art und Menge der Beschichtung, Auftragsverfahren, Trocknung und Weiterverarbeitung. Eine abgestimmte Papieroberfläche soll verhindern, dass nachfolgende Beschichtungen unnötig stark in das Papier einziehen. Dadurch kann bereits mit einer geringeren Auftragsmenge ein geschlossener Film erzeugt werden.

Eine polymerhaltige Barrierebeschichtung macht eine Papierverpackung nach Angaben des Unternehmens nicht automatisch nicht recyclingfähig. Maßgeblich sind unter anderem Beschichtungsart und -menge, die Trennbarkeit im Recyclingprozess und der gesamte Materialaufbau. Weder Faseranteil noch Oberfläche reichen deshalb allein aus, um die Kreislauffähigkeit zu beurteilen.

Gleichzeitig werden Kunststoffverpackungen gezielt mit Mattlacken oder aufgedruckten Papier-, Altpapier- und Gewebestrukturen gestaltet. Für Verbraucherinnen und Verbraucher ist eine eindeutige Materialbestimmung am Point of Sale damit kaum möglich. „Diese Verantwortung darf man nicht allein den Verbrauchern übertragen“, sagt Rauer. „Entscheidend ist eine eindeutige Kennzeichnung, die zeigt, welchem Sammelweg die Verpackung zugeführt werden soll.“

Die EU-Verpackungsverordnung PPWR ist seit dem 12. August 2026 anwendbar. Sie enthält auch Vorgaben für eine harmonisierte Kennzeichnung der Materialzusammensetzung, die Verbraucherinnen und Verbrauchern die Sortierung erleichtern soll. Für Verpackungen greift diese Kennzeichnungspflicht nach derzeitigem Rechtsstand ab dem 12. August 2028 oder 24 Monate nach Inkrafttreten der entsprechenden Durchführungsrechtsakte – je nachdem, welcher Zeitpunkt später liegt.

Biobasiert, abbaubar, recyclingfähig

Zusätzliche Entwicklungsarbeit gilt biobasierten Barrierematerialien. Dabei bezeichnen „biobasiert“, „biologisch abbaubar“ und „recyclingfähig“ unterschiedliche Eigenschaften. Für den Einsatz in Lebensmittelverpackungen muss ein Material neben der geforderten Barriere- und Siegelleistung lebensmittelrechtlich geeignet und auf vorhandenen Anlagen verarbeitbar sein. Hinzu kommen industrielle Verfügbarkeit und wirtschaftliche Skalierbarkeit.

Koehler Innovation & Technology prüft nach Unternehmensangaben kontinuierlich neue Rohstoffe und Beschichtungsansätze. Einen universellen Ansatz, der Leistung, Kosten, Verfügbarkeit und Kreislauffähigkeit gleichermaßen verbindet, sieht das Unternehmen derzeit nicht.